Mortero de cemento y cal: proporciones y características de las marcas.

En las últimas décadas, el uso en la construcción y el acabado de mezclas de cemento y cal se ha mantenido en el mismo nivel. Pero esto no se debe a la falta de nuevos materiales y tecnologías, sino solo porque esta composición cumple con todos los requisitos modernos para materiales de construcción. El mortero de cemento y cal sigue siendo relevante y en demanda.

El mortero de cemento y cal es un material duradero y plástico que es excelente como aglutinante en la construcción y para trabajos de acabado.

• Puede ser utilizado como mortero de mampostería o material de yeso. En forma de mezcla de mampostería, conecta de manera segura los bloques o ladrillos utilizados en la construcción.Como yeso puede aplicarse a trabajos de acabado interno y externo.
• Es ideal para verter pisos monolíticos, debido a sus características. La cal que forma parte de la solución aumenta su duración de endurecimiento. Aumentar el tiempo de endurecimiento y la viscosidad de la composición ayuda a evitar la formación de grietas y ayuda a distribuir la masilla de manera más uniforme sobre la superficie.

El mortero de cemento con cal tiene un alto grado de adherencia a la superficie. Es capaz de rellenar fácilmente pequeñas grietas y ranuras, lo que aumenta la resistencia de adherencia con cualquier material sobre el que se aplique.

El aumento de las características de resistencia, elasticidad y resistencia a la humedad hace posible utilizar la mezcla para cualquier trabajo de acabado. En interiores, incluso con alta humedad, ya que la humedad y la precipitación no destruyen el revestimiento acabado.La solución se puede utilizar, por ejemplo, para trabajos de acabado en baños, fachadas o cimientos, incluso en la parte donde está directamente adyacente al área ciega y, como resultado, está expuesta a la humedad.

La composición de dicha solución incluye necesariamente cemento, arena, cal apagada y agua. Vale la pena prestar atención al hecho de que necesita agregar cal hidratada. De lo contrario, la reacción de enfriamiento comenzará en la propia solución cuando se agregue agua, y las burbujas, que ya se formaron dentro de la solución, provocarán el agrietamiento de la superficie enlucida. Este proceso de formación de burbujas conducirá a un deterioro en la calidad de la solución y a la fragilidad después de que se seque.

Las mezclas de construcción, su composición y propiedades están regidas por varios estándares estatales. Es necesario para la estandarización y regulación de las normas en la construcción. GOST 28013-98 es el principal acto legal regulatorio que regula los requisitos técnicos para morteros y materiales incluidos en la composición.

Esta norma también incluye las características de los indicadores de calidad, las reglas de aceptación y las condiciones de transporte de las soluciones terminadas. Contiene características cualitativas y cuantitativas de morteros de albañilería, materiales para enlucidos y trabajos de interior, utilizados en diversas condiciones de operación.

Las principales propiedades de los morteros de cemento-cal:

• movilidad
• la capacidad de la solución para retener el agua debe ser del 90%;
• la estratificación de la mezcla preparada debe ser de hasta el 10%;
• temperatura de aplicación hasta 0 grados;
• densidad media;
• humedad (este parámetro se aplica solo a las mezclas de mortero seco).

La composición de la mezcla se selecciona en función del tipo de material al que se aplicará y de las condiciones de uso adicional del recubrimiento acabado.

Existe tal cosa como el contenido de grasa de la mezcla terminada. El contenido de grasa depende de la cantidad de aglutinante que se incluye.

Las soluciones de cemento y cal se dividen en tres categorías de grasa.

• Normal - Son soluciones con tal plasticidad, que son las más adecuadas universalmente para su uso en diversas condiciones.Para soluciones con tal contenido de grasa, no hay encogimiento y, como resultado, agrietamiento del recubrimiento acabado.
• Flaco - Estas son soluciones con mínima contracción. Son ideales para embaldosar.
• Graso - Es una mezcla con un alto grado de plasticidad, que es causada por una gran cantidad de aglutinantes que componen. Tal material es mejor usado para trabajos de albañilería.

Por lo tanto, es posible corregir fácilmente la plasticidad de la solución terminada y ajustar sus propiedades a condiciones de operación específicas.

Los componentes del mortero de cemento y cal tienen un impacto directo en su densidad. También es importante la proporción de estos componentes.

Como resultado, se pueden distinguir los siguientes tipos de soluciones:

• Baja densidad o luz - hasta 1500 kg / m³;
• Alta densidad o pesado - desde 1500 kg / m³.

También las soluciones según la proporción de componentes se dividen en marcas desde M4 a M200 según GOST 28013-98. Por ejemplo, para colocar las mejores soluciones de ajuste de marcas M100 y M75. Se caracterizan por su alta resistencia y resistencia a la humedad. Los componentes que componen estos materiales son más homogéneos, ya que, a diferencia del concreto de grados similares, la piedra triturada no está incluida en ellos.

La solución prefabricada de la marca 100 o la marca 75 es adecuada para la construcción de instalaciones civiles e industriales. Para la preparación de soluciones de estos grados es necesario mezclar cemento, cal y arena en una proporción determinada. Por lo tanto, para el mortero M100 cuando se usa cemento de grado 500, la proporción será 1: 0.5: 5.5. Y para la solución M75 que usa el mismo grado de cemento, las proporciones ya serán diferentes: 1: 0.8: 7.

Las soluciones de marca 50 y marca 25 se pueden utilizar con una humedad en la habitación por encima del 75%. Esto le permite utilizarlos en la construcción de baños y otras habitaciones donde la humedad alta persiste durante mucho tiempo.Además, la cal, que forma parte de la composición, evita la formación de cualquier tipo de hongo en la superficie enyesada, lo que sin duda es una ventaja de dicho recubrimiento.

Las mezclas de yeso se pueden dividir en varios tipos.

• Básico - se utiliza para la alineación inicial y aproximada de la superficie y sellar fallas y orificios grandes;
• Decorativos - dichas variantes pueden incluir aditivos decorativos, tales como pigmento para colorear, mica triturada para crear un efecto de parpadeo, plastificantes y aditivos hidrófobos;
• Especial - utilizados para mejorar las propiedades técnicas de las instalaciones procesadas, pueden servir para tareas a prueba de humedad, insonorización y aislamiento térmico.

La innegable ventaja de este material es su costo. Es significativamente más barato que la aplicación similar de mortero de cemento y arena. El beneficio es causado por el consumo económico cuando se aplica a diferentes superficies en comparación con el análogo. La solución de arena es menos plástica debido a la fracción dispersa de arena y la ausencia de plastificante.Tiene menos adherencia y está menos distribuida sobre la superficie.

El mortero de cemento y cal se puede comprar como mezcla seca. De varios fabricantes, y puedes hacerte tú mismo. Ahora presenta una amplia gama de fabricantes de mezclas preparadas con sus propias características y aplicaciones.

Para usar esta mezcla, agregue agua de acuerdo con las instrucciones del empaque, mezcle bien para obtener una textura uniforme. Para estos fines, puede utilizar el mezclador de construcción o en la forma antigua para amasar la composición con una paleta y una pala.

En ese caso, si decides hacer la mezcla tú mismo, entonces es bastante fácil de hacer. Basta con comprar todos los ingredientes necesarios (cemento, cal, arena) y mezclarlos en la proporción de la marca correspondiente que desea obtener.

Este procedimiento debe llevarse a cabo de conformidad con las normas de seguridad, el uso de guantes, gafas y una máscara.

• En el plato de metal en el que planea extinguir la cal, la cal y el agua rápida se colocan en una proporción de 1: 1, en ese orden.
• Después del final de la ebullición de la mezcla, que se acompaña de una reacción de extinción vigorosa, es necesario agregar más agua para que cubra completamente el material.
• El contenido del envase se mezcla y cubre con una tapa.
• La capacidad con cal debe dejarse sola durante 14 días. El proceso de cocción de cal apagada no lleva tanto tiempo como el tiempo.

Haga una elección a favor de la compra de la mezcla terminada o la preparación de la solución depende de usted. Pero al tomar esta o aquella decisión, es mejor sopesar los pros y los contras de tal acto por adelantado, porque los fabricantes han hecho la mayor parte del trabajo, y todo lo que tiene que hacer es cerrar la solución.

Las sutilezas de preparación de la solución, ver el siguiente video.